마이크로실리카 분말은 천연 석영(SiO2) 또는 용융 석영에서 나옵니다. 용융석영은 천연석영을 고온에서 녹여 냉각시켜 만든 비정질 SiO2입니다. 이 과정에는 분쇄가 포함됩니다. 볼밀링도 포함됩니다. 이는 진동 또는 기류 밀링일 수 있습니다. 또한 부양, 산세 및 정화도 포함됩니다. 마지막으로 고순도 수처리가 포함됩니다. 첨단 기술로 미세분말을 만듭니다. 마이크로실리카 분말은 무취이며 무독성입니다. 경도가 높고 오염되지 않은 비금속입니다. 또한 열전도율이 낮고 내열성이 높으며 화학적 특성이 안정적입니다.
등급은 실리카 분말을 이러한 유형으로 나눕니다. 그것들은 일반형, 전기형, 융합형, 초미세형, 구형형입니다. 용도에 따라 나눌 수 있습니다. 페인트, 코팅, 에폭시 바닥, 고무, 실런트, 전자 플라스틱 및 정밀 세라믹에 마이크로실리카가 있습니다. 생산 공정은 결정형, 크리스토발석, 융합형 및 활성 분말로 나뉩니다.
실리카 분말의 응용
다양한 품질등급을 가지고 있습니다. 실리카 분말은 고무와 플라스틱 모두에 사용할 수 있습니다. 또한 고급 페인트, 코팅, 내화 재료, 전기 절연 및 전자 포장에도 사용됩니다. 고급 세라믹, 정밀 주조 및 기타 분야에도 사용됩니다.
사람들은 대부분 일반 실리카 분말을 필러로 사용합니다. 그들은 그것을 에폭시 수지 코팅에 사용합니다. 그들은 또한 포팅 재료와 용접봉에도 사용합니다. 금속 주조 및 세라믹, 실리콘 고무, 페인트 및 기타 화학 산업에 사용됩니다. 분말은 주로 주조 단열재에 사용됩니다. 일반 전기제품 및 부품에 대한 내용입니다. 고전압 전기 제품에도 사용됩니다. APG 사출재료에 사용됩니다. 또한 에폭시 포팅 및 고급 세라믹 유약에도 사용됩니다.
| 사양/메시 | 중앙 입자 크기 D50/μm | 비표면적/(cm2/g) | 누적 세분성 |
| 300 | 21.00~25.00 | 1700~2100 | ≤50μm≥75% |
| 400 | 16.00~20.00 | 2100~2400 | ≤39μm≥75% |
| 600 | 11.00~15.00 | 2400~3000 | ≤25μm≥75% |
| 1000 | 8.00~10.00 | 3000~4000 | ≤10μm≥65% |
분말은 주로 회로 및 부품의 플라스틱 및 포장재에 사용됩니다. 또한 페인트, 코팅, 플라스틱, 접착제, 고무 및 주조용 에폭시 및 필러에도 사용됩니다. , 고급 세라믹 유약 필러 및 기타 화학 분야. 에폭시 플라스틱 실런트의 연간 소비량은 수만 톤이며 필러 실리카 분말의 함량은 70%에서 90%를 차지합니다.
고순도 초미세 실리카 분말의 SiO2 함량은 99.9%보다 높습니다. 그것은 작은 입자를 가지고 있습니다. 표면적이 크고 순도가 높습니다. 그들은 또한 좋은 충전 특성을 가지고 있습니다. 주로 대규모 및 초대형 집적 회로용 플라스틱 씰에 사용됩니다. 또한 전자 부품용 플라스틱 씰과 에폭시 주조 재료에도 사용됩니다. 고급 코팅 및 페인트에도 사용됩니다. 또한 엔지니어링 플라스틱, 접착제, 실리콘 고무, 정밀 주조, 고급 세라믹 및 화학 물질에도 사용됩니다. 필드.
구형 실리카 분말은 금형을 빠르게 채웁니다. 팽창 계수가 작기 때문에 이는 사실입니다. 그래서 열전도율이 낮습니다. 플라스틱 밀봉재는 응력 집중이 가장 낮고 강도가 가장 높습니다. 마찰계수가 작습니다. 이는 금형이 덜 마모된다는 것을 의미합니다. 주로 전자 플라스틱 실런트에 사용됩니다. 또한 코팅, 에폭시 바닥, 실리콘 고무 및 기타 분야에도 사용됩니다.
비금속 필러를 폴리머와 더 잘 혼합하려면 미네랄을 분쇄하고 정제하고 변경하십시오. 더 작은 필러 입자와 더 균일한 분산으로 제품의 특성이 향상됩니다.
실리카 분말의 초미세 분쇄
천연 석영광물을 원료로 사용하여 초미립자 분말을 제조하고 있습니다. 이는 시장 수요를 충족할 뿐만 아니라 유해한 불순물을 줄이기 위한 것이기도 합니다. 천연 석영 광물에는 수많은 내포물과 균열이 포함되어 있습니다. 초미세 파쇄 기술을 적용하여 크랙 및 결함 발생을 대폭 감소시켰습니다. 공정과 결합된 정제 공정은 유해한 불순물을 감소시킵니다. 결정성 분말을 준비해야 합니다. 여기에는 크리스토발석, 융합 분말 및 활성 분말이 포함됩니다. 이를 갈고 분류함으로써 이를 수행합니다.
매우 미세한 연삭 및 매우 미세한 분류 기어의 선택은 출력에 직접적인 영향을 미칩니다. 이는 최종 제품의 분말 품질과 모양에 영향을 미칩니다. 현재 초미세 연삭 및 초미세 분류 장비의 단위 조합에는 볼 밀 + 분류, 편심 진동 밀 + 분류, 진동 밀 + 분류가 포함됩니다.
이 생산 라인에는 볼밀 분류가 있습니다. 그것은 큰 출력을 가지고 있습니다. 그것을 사용하는 것은 쉽습니다. 유지 비용이 저렴합니다. 연삭 매체와 라이닝 플레이트를 선택할 수 있습니다. 고순도 재료 가공시 오염이 거의 발생하지 않습니다. 장비가 안정적으로 작동하고 안정적인 제품을 만듭니다. 제품에 실리카 미분말을 첨가하면 제품이 매우 하얗게 될 수 있습니다. 또한 좋은 광택과 안정적인 품질을 제공할 수 있습니다. 순수한 모래를 더욱 파쇄 또는 분쇄하고 분류하여 고순도의 초미립자 실리카 분말을 얻습니다.
실리카 분말의 표면개질
실란 커플링제의 효과 표면개질 실리카 분말의 매우 이상적입니다. 실리카 분말의 친수성을 친유기성 표면으로 변화시킵니다. 또한 분말에 대한 유기 고분자의 습윤성을 향상시킵니다. 이는 작용기를 추가하여 실리카 분말과 유기 폴리머 사이에 강력한 공유 결합을 생성합니다. .
실란 커플링제의 효과는 종류, 투여량, 가수분해 조건에 따라 달라집니다. 기판의 특성, 적용 상황, 유기 고분자 재료의 방법 및 조건이 모두 중요한 역할을 합니다.
실리카 분말의 구형화
현재 집적회로(IC) 패키징 소재인 97%에는 에폭시 몰딩 컴파운드(EMC)가 사용된다. EMC의 구성요소 중 실리콘 파우더가 가장 많이 사용되며 에폭시 몰딩 컴파운드 질량의 70%~90%를 차지합니다. 고리 모양의 실리카 분말은 각진 실리카 분말보다 충전율이 더 높습니다. 또한 에폭시 성형재료의 열팽창계수와 열전도율이 낮습니다. 응력 집중이 적고 강도가 높으며 마이크로 전자 장치의 성능이 향상됩니다. 따라서 고순도, 초미세화 외에도 입자 구상화도 실리카 분말의 개발 동향 중 하나가 되었습니다.
현재 둥근 실리카 분말을 만드는 방법은 물리적 방법과 화학적 방법으로 나눌 수 있습니다. 물리적 방법으로는 화염법, 용융주입법, 저온연소법, 플라즈마법, 고온소성법 등이 있다. 화학적 방법에는 기상 방법이 포함됩니다. 그 밖에 수열법, 졸겔법, 침전법, 마이크로에멀젼법 등이 있다. 화학적 방법은 입자 응집이 심각합니다. 비표면적이 크고 흡유율이 높으며, 다량 사용시 에폭시와 혼합되기 어려운 제품입니다. 따라서 현재 산업계에서는 물리적인 방법을 주로 사용하고 있다.
실리카 분말 산업 발전 개요
마이크로실리카 분말 산업은 자본, 기술, 자원 집약적 산업입니다. 첨단 산업의 발전으로 실리카 분말의 사용 범위가 점점 더 넓어지고 그 사용량도 늘어나고 있습니다. 세상에는 고순도, 초순도 실리콘 분말이 필요합니다. IC 산업의 성장과 함께 그 필요성도 급속도로 커질 것입니다. 이에 대한 세계 수요는 향후 10년 동안 20%의 비율로 증가할 것으로 추산됩니다. 초미세 및 순수 실리카 분말은 이제 업계에서 핫스팟입니다. 구형 실리카 분말은 업계의 새로운 초점입니다. 그리고 표면개질 기술은 더욱 발전했습니다.
